Sine Bar: Introduktion, Typer og Arbejde

Efter at have læst denne artikel vil du lære om: - 1. Introduktion til Sine Bar 2. Typer af tilgængelige Sine Bars 3. Arbejdsprincip 4. Måling af Vinkel for Lille Komponent 5. Måling af Vinkel for Stor Komponent 6. Anvendelse 7. Nøjagtighed Krav 8. Fejlkilder.

Introduktion til Sine Bar:

Sinebjælken er det mest præcise instrument til måling af vinkler. Den består af en nøjagtig lige rektangulær stang lavet af høj kvalitet stål og med to nøjagtigt lappede cylindriske stik eller ruller i enderne.

Sine bar er angivet af afstanden mellem centrene af to ruller, dvs. 100mm, 200mm, 250mm eller 300mm, to ruller skal have samme diameter. De forskellige dele af sinusbjælken er hærdet før slibning og lapping.

Rullerne er så fast, at når sindestangen er anbragt på overfladepladen, er barens overflade nøjagtig parallel med overfladepladen.

Typer af tilgængelige sine barer :

Sine barer er tilgængelige i forskellige former og størrelser, i henhold til formålet med dets anvendelse og anvendelsesmåde. I design (a) strækker propperne sig ca. 12 mm fra barens forside og i design (b) og (c) strammes enderne af stangen og propperne fastgøres i hvert trin med skrue. Forskellige tilgængelige typer af sindestang er vist i fig. 1.21. Sine bar er også tilgængelig i inches.

Princip for arbejdet med sin bar:

Principen for operationen af ​​sinusbøjlen er baseret på anvendelsen af ​​trigonometri. I en retvinkeltrekant ABC vist i figur 1.22 betegnes forholdet mellem længden BC (vinkelret) og længden AB (hypotenuse) sinusens vinkel θ

Forholdet vil altid være det samme uanset længden af ​​siderne af trekanten. Ved at placere glidemålerne under den ene rulle kan stangoverfladen gøres parallelt med enhver vinkeloverflade af arbejdet.

Derefter ved at måle den samlede højde lavet af glidemåler, kan vinklen findes ved hjælp af formlen:

Hvor, h = Højde lavet af glidemåler.

L = afstand a mellem rullernes centre.

Måling af vinkel for lille komponent:

For at kontrollere vinklen af ​​småkomponenter er en sindestang sat op tilnærmet (Nominel) vinkel på en overfladeplade ved hjælp af en passende kombination af glidemålere.

Den komponent, der kontrolleres, placeres over overfladen af ​​en sindestang som vist i figur 1.23. En drejemåler er monteret på et egnet stativ, såsom universal overflademåler.

Den bevæges over komponenten over hele længden. Hvis der er en variation i parallelisme af komponentets overflade og overfladepladen, er den indikeret ved afbøjning af markøren.

Nu har vi forsøgt at justere glidemålerens højde, så skiveindikatoren læser nulstilling.

Så i denne situation er vinklen af ​​komponenten givet af:

Hvor, θ = er engelen at være mål

h = glidemålerens højde.

L = Længden af ​​sindestangen (mellem centre)

Måling af vinkel for stor komponent:

Når komponenten er for stor til montering på sindet, kan sindestangen monteres på komponenten som vist i figur 1.24.

Højden over rullerne måles ved hjælp af en vernierhøjdemåler. En drejemåler bruges også til at kontrollere måttrykket. Nu justerer højdemåleren, indtil drejeknappen viser nulaflæsning hver gang. Forskellen mellem de to højdemåleraflæsninger er stigningen af ​​sindestangen som vist i fig. 1.24.

Vinklen af ​​komponenten er givet ved:

Anvendelser af Sine Bar:

En sindestang skal anvendes i forbindelse med en overfladeplade og glidemåler. Sine bar bruges til at kontrollere vinkler af komponenter, koniske arbejdsstykker osv. Det bruges også til at indstille et arbejde til en kendt nødvendig vinkel.

Nøjagtighedskrav til Sine Bar:

Sine bar er mere præcis for vinkler mellem 15 ° til 45 °, under og over til denne grænse, målte vinkler er ikke meget mere præcise.

Hvis en sindestang skal være nøjagtig, skal følgende egenskaber eksistere:

(i) Afstanden mellem centre (L) skal være præcist kendt.

(ii) Rullernes akser skal være parallelle med hinanden.

(iii) Sinnestangens overflade skal være flad og parallel.

(iv) Rullerne skal have identiske diametre og runde til inden for tæt tolerance.

Kilder til fejl i Sine Bar:

1. Konstant vinkelfejl:

Dette skyldes, at arbejdsfladen og cylinderakserne ikke er parallelle.

2. Progressiv vinkelfejl:

Dette skyldes fejlen i cylinderens centerafstand.

3. Gauge blok tolerance akkumulering er også en kilde til progressiv fejl.